全自動砂濾器常見故障有哪些及解決辦法？-杭州鑫凱水處理設(shè)備

2025-09-13 點擊量：

一、反沖洗相關(guān)故障（最高頻，直接影響濾料壽命）

1. 故障 1：反沖洗不自動啟動

• 常見原因：
  1. 觸發(fā)條件未滿足（如進出口壓差未達閾值、時間繼電器未到預(yù)設(shè)值，且濁度傳感器未報警）；
  2. 傳感器故障（壓差傳感器堵塞 / 損壞、濁度傳感器污染，無法傳遞真實信號）；
  3. PLC 控制系統(tǒng)故障（程序紊亂、繼電器損壞，無法接收傳感器信號）；
  4. 閥門卡阻（反沖洗進水閥 / 排污閥閥芯卡死，即使 PLC 指令也無法動作）。
• 解決辦法：
  1. 先檢查運行參數(shù)：查看進出口壓差（用壓力表復(fù)核，若實際壓差已超閾值但傳感器未顯示，需清潔傳感器）、過濾時間（確認時間繼電器是否復(fù)位）；
  2. 測試傳感器：拆下壓差傳感器，用壓縮空氣吹凈取壓口雜質(zhì)；濁度傳感器需拆洗探頭（用軟布蘸清水擦拭，避免刮傷），校準(zhǔn)零點；
  3. 排查控制系統(tǒng)：重啟 PLC 電源，檢查程序是否報錯（如 “閥門超時”“傳感器離線”），若程序紊亂需重新導(dǎo)入預(yù)設(shè)參數(shù)；更換損壞的繼電器；
  4. 檢查閥門：手動切換閥門（如關(guān)閉電源后，用扳手轉(zhuǎn)動反沖閥閥芯），若卡阻，拆開閥門清理閥芯雜質(zhì)（如泥沙、水垢），或更換閥門密封圈。

2. 故障 2：反沖洗后濾層仍堵塞（沖洗不徹底）

• 常見原因：
  1. 反沖洗參數(shù)不足（水流速過低、氣沖壓力不夠、各階段時間過短）；
  2. 布水 / 布氣裝置堵塞（濾層下方的水帽、多孔管被雜質(zhì)堵塞，反沖水流 / 氣流分布不均，局部濾層未沖洗到）；
  3. 濾料板結(jié)（長期未反沖或原水濁度過高，濾料顆粒黏連形成硬塊，反沖無法松動）；
  4. 反沖水源污染（反沖用水為原水而非清水，沖洗時反而向濾層帶入雜質(zhì)）。
• 解決辦法：
  1. 調(diào)整反沖參數(shù)：按濾料粒徑（石英砂通常 0.8-1.2mm）重新設(shè)定：水沖流速 15-20m/h、氣沖壓力 0.05-0.1MPa、水沖時間延長至 4-6 分鐘（需在 PLC 中修改參數(shù)）；
  2. 清理布水 / 布氣裝置：停機后打開過濾器人孔，拆下水帽 / 多孔管，用清水沖洗堵塞孔眼（若有頑固雜質(zhì)，用軟毛刷清理，避免損壞孔壁）；
  3. 處理濾料板結(jié)：少量板結(jié)可延長氣沖 + 水沖時間（氣沖 5 分鐘、水沖 8 分鐘）；板結(jié)嚴重時需排出濾料，篩選去除硬塊后重新裝填（裝填前需清洗濾料）；
  4. 檢查反沖水源：確認反沖管路是否接錯（需連接過濾后清水箱），若反沖泵抽原水，需重新對接管路。

3. 故障 3：反沖洗時濾料流失（排污口見大量砂粒）

• 常見原因：
  1. 反沖水流速過高（超過 20m/h，濾層膨脹率超 50%，濾料顆粒被水流帶出）；
  2. 布水裝置損壞（水帽破裂、多孔管焊縫漏水，濾料從破損處進入排污管）；
  3. 濾料粒徑不匹配（裝填時混入細砂，反沖時細砂隨水流流失）；
  4. 排污閥開啟過早（排水階段未降至濾層頂部以下就開反沖閥，濾料被直接沖刷）。
• 解決辦法：
  1. 降低反沖流速：在 PLC 中下調(diào)反沖洗進水閥開度（或更換小口徑反沖泵），確保流速控制在 15-18m/h，觀察排污口是否仍有砂粒；
  2. 更換布水裝置：停機后檢查水帽 / 多孔管，替換破裂部件（建議備用同型號水帽，避免停機時間過長）；
  3. 篩選濾料：排出罐內(nèi)濾料，用標(biāo)準(zhǔn)篩（如 1.2mm 孔徑）篩選，去除細砂后重新裝填，裝填高度需符合設(shè)計要求（通常為罐體高度的 1/2-2/3）；
  4. 調(diào)整排水時間：延長 “排水泄壓” 階段時間（從 1-2 分鐘增至 3 分鐘），確保罐內(nèi)水位降至濾層頂部以下后，再啟動反沖程序。

二、過濾效果故障（出水不達標(biāo)，影響后續(xù)工藝）

1. 故障 1：出水濁度超標(biāo)（遠超設(shè)計值，如＞5NTU）

• 常見原因：
  1. 濾料失效（濾料使用超期，孔隙被雜質(zhì)堵塞，無法截留懸浮物；或濾料粒徑過大，截留精度不足）；
  2. 預(yù)處理缺失（原水濁度過高，如＞100NTU，遠超砂濾器處理能力，濾層快速堵塞后 “穿透”）；
  3. 罐體密封不嚴（進水口與出水口短路，部分原水未經(jīng)過濾直接進入出水端）；
  4. 反沖洗不徹底（殘留雜質(zhì)導(dǎo)致濾層 “二次污染”，過濾時雜質(zhì)隨水流帶出）。
• 解決辦法：
  1. 更換濾料：石英砂濾料通常使用壽命 3-5 年，若使用超期或粒徑不匹配（如設(shè)計 0.8-1.2mm，實際用 2-3mm），需全部更換，裝填后需先正洗至出水清澈；
  2. 增加預(yù)處理：原水濁度高時，前置絮凝池、沉淀池或袋式過濾器，將進水濁度控制在 50NTU 以下；
  3. 檢查密封性：停機后向罐內(nèi)注水，觀察出水口是否漏水（若漏水，檢查罐體法蘭密封墊是否老化，更換耐老化墊片如丁腈橡膠墊）；
  4. 強化反沖洗：參考 “反沖洗不徹底” 的解決辦法，延長沖洗時間或提高氣沖壓力，確保濾層清潔。

2. 故障 2：進出口壓差異常低（＜0.02MPa，且出水濁度高）

• 常見原因：
  1. 濾料流失嚴重（濾層高度不足，水流阻力減小，壓差降低，同時截留能力下降）；
  2. 布水裝置堵塞（水帽 / 多孔管堵塞，水流無法均勻穿過濾層，局部短路，整體壓差降低）；
  3. 濾料板結(jié)（板結(jié)區(qū)域形成 “通道”，水流繞開正常濾層從通道流過，阻力小、壓差低，但出水濁度高）。
• 解決辦法：
  1. 補充濾料：打開人孔檢查濾層高度，若低于設(shè)計值，補充同型號石英砂至標(biāo)準(zhǔn)高度；
  2. 清理布水裝置：拆下水帽 / 多孔管，徹底沖洗堵塞孔眼（若堵塞物為水垢，可用 5% 檸檬酸溶液浸泡 1 小時后沖洗）；
  3. 破碎板結(jié)濾料：用竹竿輕輕搗碎罐內(nèi)板結(jié)硬塊，再啟動氣水聯(lián)合反沖，若無法破碎則更換濾料。

三、控制系統(tǒng)與閥門故障（自動化功能失效）

1. 故障 1：PLC 無響應(yīng)（屏幕黑屏、按鍵無效）

• 常見原因：
  1. 電源故障（配電箱跳閘、電源線松動、變壓器損壞）；
  2. PLC 主機故障（主板燒毀、程序丟失，多因電壓波動或進水受潮）；
  3. 人機界面（HMI）損壞（觸摸屏故障，無法顯示但 PLC 仍運行）。
• 解決辦法：
  1. 檢查電源：先查看配電箱總開關(guān)是否跳閘，復(fù)位后測試電壓（需為 220V/380V 額定值）；檢查 PLC 電源線接頭，重新插拔并緊固；
  2. 排查 PLC 主機：若電源正常仍無響應(yīng)，拆下 PLC，檢查主板是否有燒痕或進水痕跡，若損壞需更換同型號 PLC，并重新導(dǎo)入備份程序；
  3. 測試 HMI：若 PLC 運行正常（指示燈亮）但屏幕黑屏，檢查 HMI 連接線，或更換 HMI 觸摸屏。

2. 故障 2：電動 / 氣動閥門不動作（PLC 指令正常）

• 常見原因：
  1. 電動閥門：電機燒毀（過載導(dǎo)致）、減速齒輪卡死、電源線接觸不良；
  2. 氣動閥門：氣源壓力不足（壓縮空氣管路堵塞）、氣缸漏氣、電磁閥損壞；
  3. 閥門限位開關(guān)故障（無法反饋 “開 / 關(guān)” 信號，PLC 誤判閥門已動作）。
• 解決辦法：
  1. 電動閥門：用萬用表檢測電機繞組（正常應(yīng)導(dǎo)通，若斷路則燒毀，需更換電機）；拆開減速箱，清理齒輪雜質(zhì)并加注潤滑油；檢查電源線接頭，確保接觸良好；
  2. 氣動閥門：檢查壓縮空氣管路壓力（需≥0.5MPa），清理管路過濾器雜質(zhì)；用肥皂水涂抹氣缸密封圈，若冒泡則更換密封圈；測試電磁閥（通電后聽 “咔嗒” 聲，無聲音則更換電磁閥）；
  3. 限位開關(guān)：手動轉(zhuǎn)動閥門至 “開 / 關(guān)” 位置，用萬用表檢測限位開關(guān)通斷（正常應(yīng)切換通斷狀態(tài)），若故障則更換限位開關(guān)。

四、日常維護建議（減少故障概率）

1. 定期檢查參數(shù)：每日記錄進出口壓差、出水濁度、反沖洗頻率，若壓差驟升 / 驟降、濁度超標(biāo)，及時排查；
2. 清潔傳感器：每 1-2 周清洗壓差傳感器取壓口、濁度傳感器探頭，避免雜質(zhì)干擾信號；
3. 潤滑閥門部件：每月為電動閥門電機軸承、氣動閥門氣缸加注潤滑油（電動閥用 32# 機械油，氣動閥用氣動專用油）；
4. 檢查濾料狀態(tài)：每 3 個月打開人孔，觀察濾料是否板結(jié)、流失，必要時補充或篩選濾料；
5. 備份 PLC 程序：定期（每季度）備份 PLC 控制程序，避免程序丟失導(dǎo)致系統(tǒng)癱瘓。